Kaiyun整理)七种常用金属加工方法由于钻削是一种半封闭式的切削，主切削刃上近钻芯处和横刃上皆有很大的负前角，钻削时所产生的热量由工件吸收的很多,大量高温切屑不能及时排出，切削液难以注入到切削区，切削热不易传散。切屑、刀具与工件之间的摩擦很大，因此切削温度较高，刀具磨损大，并限制了钻削用量和生产率的提高。

　　刨削是平面加工的主要方法之一.是单件小批量生产的平面加工最常用的加工方法。常见的刨床类机床有牛头刨床、龙门刨床和插床等，如图4-1和图4-2所示。

　　钻孔是一种最基本的孔加工方法。钻孔经常在钻床和车床上进行，也可以在镗床和铣床上进行。常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。

　　钻孔与车削外圆相比，钻头工作局部处在已加工表面工作条件要困难得多，因而引起一些特殊问题。例如钻头的刚度和强度、容屑和排屑、导向和冷却润解围中滑等，其特点可概括如下：

　　锥面可看作是内外圆的一种特殊形式。内锥面具有配合紧密、拆卸方便、多次拆卸后仍能保持准确对中的特点，广泛用于要求对中准确和需要经常拆卸的配合件上。常用的标准圆锥有莫氏圆锥、米制圆锥和专用圆锥三种。

　　0号尺寸最小（大端直径9.045mm），6号最大（大端直径63.348mm）其中锥角α/2在1°30´左右

　　一般情况下车削过程是连续进行的，不易产生冲击，切削力基本上不发生变化。并且当车刀几何形状、吃刀量和进给量次走刀过程中刀齿多次切入和切出一定时，切削过程可采用高速切削和强切削层（公称横截面积）是不变的切削力变化很小。车削加工既适于单件小批量生产，生产效率高，也适宜大批量生产。

　　车刀是刀具中最简单的一种，故刀具费用低，制造、刃磨和安装均较方便。车床附件多，加之切削生产率高，装夹及调整时间较短，故车削成本较低。

　　定义：用拉刀在拉力作用下作轴向运动，加工工件内、外表面的方法。利用多齿的拉刀，逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，使表面达到较高的精度和较小的粗糙度值，如图5-1所示。

　　1生产率高。由于拉刀是多齿刀具，同时参加工作的刀齿数较多，同时参与切削的切削刃较长，并且在拉刀的一次工作行程中能够完成粗—半精—精加工，大大缩短了基本工艺时间和辅助时间。

　　刨削的精度可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为1.6～6.3m。当采用宽刀精刨时，即在龙门刨床上进行多件或多刀加工时，用宽刃刨刀以很低的切削速度，切去工件表面上一层极薄的金属，平面度不大于0.02/1000，表面粗糙度Ra值可达0.4～0.8m。

　　由于刨削的特点。维修车间和模具车间应用较多。刨削主要用在单件小批量生产中，刨削主要用来加工平面，也广泛用于加工直槽。如图4-3所示。

　　车孔是用车削方法扩大工件的孔或加工空心工件的内表面。车盲孔和台阶孔时，车刀先纵向进给，当车到孔的根部时再横向从外向中心进给车端面或台阶端面。

　　车平面主要是车端面。图（a）是用弯头刀车平面，可采用较大背吃刀量，切削顺利，表面光洁，大小平面均可切削；图（b）是90°右偏刀从外向中心进给车平面，适宜车削尺寸较小的平面或一般的台肩端面；图（c）是90°右偏刀从中心向外进给车平面，适宜车削中心带孔的端面或一般的台肩端面；图（d）是左偏刀车平面，刀头强度较好，适宜车削较大平面，尤其是铸锻件的大平面。

　　由于车削比其他加工方法应用的普遍。车床往往占机床总数的一般的机械加工车间中20%~50%甚至更多。根据加工的需要。如卧式车床、立式车床Kaiyun、转塔车床有很多类型车床、自动车床和数控车床等。卧式车床和立式车床结构如图1-2，1-3，1-4所示。

　　零件各表面具有相同的回转轴线(车床主轴的回转轴线)——一次装夹中加工车削时，同一零件的外圆、内孔、端平面、沟槽等。能保证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线.生产率较高

　　多用于机器零件或某些刀具的特殊部位。例如，1：50圆锥用于圆锥定位销和锥铰刀，7：24用于铣床主轴锥孔及铣刀杆的锥柄Kaiyun。

　　可调浮动镗刀片（图3-6（b））的两切削刃之间的距离为孔径尺寸，可通过调节用百分尺检测获得。

　　镗孔分为一般镗孔和深孔镗孔，一般镗孔在普通车床就可以，把镗刀固定在车床尾座或者固定在小刀架上都可以。深孔镗孔需要专用的深孔钻镗床，镗刀要加上镗秆，还要加上液压泵站利用冷却液把铁屑排除。

　　镗孔是对锻出，铸出或钻出孔的进一步加工，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。一般镗孔精度达IT8～IT11，表面粗糙度Ra值为0.8～l.6m；精细镗时，精度可达IT7～IT6，表面粗糙度Ra值为0.2～0.8m。单刃镗刀和多刃镗刀见图3-2和图3-3.

　　单件小批生产中，各种轴、盘、套等类零件多选用适应性广的卧式车床或数控车床进行加工；直径大而长度短(长径比L/D＝0.3～0.8)的重型零件，多用立式车床加工。

　　大批、大量生产形状不太复杂的小型零件，如螺钉、螺母、管接头、轴套类等时，多选用半自动和自动车床进行加工。它的生产率很高但精度较低。

　　车床上使用不同的车刀或其他刀具。如内外圆柱面、内外可以加工各种回转表面，如圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等。加工精度可达IT8~IT7，外表粗糙度Ra值为1.6~0.8m，

　　精细车的尺寸公差等级可达IT6～IT5，表面粗糙度Ra值为0.4～0.1μm。车削常用来加工单一轴线的零件，还可以加工多轴线的零件(如曲轴、偏心轴等)或盘形凸轮，只需将刀具位置或将车床适当改装。

　　可以车削黑色金属（铁、锰、铬）、有色金属，非金（除难以切削的30HRC（洛氏硬度）以上高硬度的淬火钢件外），塑性材料(有机玻璃、橡胶等)，特别适合于有色金属零件的精加工。某些有色金属零件的硬度较低，塑性较大Kaiyun，若用砂轮磨削，软的磨屑易堵塞砂轮，难以得到很光洁的表面。因此不宜采用磨削加工，当有色金属零件外表粗糙度值要求较小时，而要用车削或铣削等方法精加工。

　　在铣镗床上镗孔的方法如图3-4和3-5所示。单刃镗刀是把镗刀头安装在镗刀杆上，其孔径大小靠调整刀头的悬伸长度来保证，多用于单件小批生产中。在普通铣镗床镗孔，与车孔基本类似，粗镗的的尺寸公差等级为IT12～IT11，表面粗糙度Ra值为25～12.5μm，半精镗的的尺寸公差等级为IT10～IT9；表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm；精镗的的尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为1.6～0.8μm。

　　钻孔的切屑较宽，容屑槽尺寸又受到限制，流出时与孔壁发生剧烈摩表面，孔内卷成螺旋状。使切屑与孔壁发生较大的摩擦，挤压、拉毛和刮伤已加工表面，降低表面质量。甚至会切屑阻塞在容屑槽里，卡死或折断钻头，刀具磨损快。

　　2加工精度高、外表粗糙度较小。拉刀具有校准部分，其作用是校准尺寸，修光表面，并可作为精切齿的后备刀齿。拉削的切削速度较低，切削过程比较平稳，并可避免积屑瘤的产生。一般拉孔的精度为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为0.4～0.8m。

　　组成机器的零件大小不一。金属切削加工方法也多种多样。常用的形状和结构各不相同。有车削、钻削、镗削、刨削、拉削、铣削和磨削等。尽管它加工原理方面有许多共同之处。切削运动形式不同，但由于所用机床和刀具不同，所以它有各自的工艺特点及应用范围。

　　在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高生产效率和降低加工成本，广泛使用钻模、多轴钻或组合机床进行孔的加工。

　　精度高、粗糙度小的中小直径孔(D50mm)，在钻削之后，常常需要采用扩扎和铰孔进行半精加工和精加工。

　　定义：镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加工方法。镗削加工主要在铣镗床、镗床上进行。

　　钻削的精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5m，生产效率也较低。因此，钻孔主要用于粗加工或预加工工序。

　　单件、小批生产中，中小型工件上的小孔(D13 mm)常用台式钻床加工，较大的孔(D50 mm)常用立式钻床加工；大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工，回转体工件上的孔在车床上加工。

　　镗床上镗孔：镗刀刀杆随主轴一起旋转，完成主运动；进给运动可由工作台带动工件纵向移动，也可由主轴带动镗刀杆轴向移动完成，如图3-8。

　　牛头刨床的最大刨削长度一般不超过1000mm，因此只适于加工中、小型工件。龙门刨床主要用来加工大型工件，或同时加工多个中、小型工件。

　　插床又称立式牛头刨床，主要用来加工工件的内表面，如键槽、花键槽等，也可用于加工多边形孔，如四方孔、六方孔等。特别适于加工盲孔或有障碍台肩的内表面。

　　根据切削运动和具体的加工要求。价格低，刨床的结构比车床、铣床简单。调整和操作也较方便。所用的单刃刨刀与车刀基本相同。制造、刃磨和安装皆较方便。形状简单。可加工垂直、水平的平面，还可加工T型槽、V型槽，燕尾槽等。

　　刨削的主运动为往复直线运动。加之刀具切入和切出时有反向冲击时受惯性力的影响，一个表面往往要限制了切削速度的提高。单刃刨刀实际参加切削的切削刃长度有限，经过多次行程才干加工进去。加工不连基本工艺时间较长。刨刀返回行程时不进行切削。刨削的生产率低于铣削。但是对于狭长外表(如导轨、长槽等)增加了辅助时间，加工刨削的生产率可能高于铣削。